Сказать о том, НПП «Грань» занимается металлообработкой – не сказать по сути ничего. Всё начиналось с механической обработки простых изделий. Тогда в распоряжении НПП «Грань» был один станок, а свободный рынок позволял держаться на плаву. Сейчас это качественно иное производство. Речь идёт об автоматизации и роботизации процессов обработки металла.
Проект «Кортеж» — этого достаточно, чтобы дать характеристику точности и сложности процессов, с которыми работает НПП «Грань». В создании коробки передач и подвески автомобиля Aurus Senat приняли участие смоленские специалисты. И это только один из аспектов работы. Для автоматизации производственных процессов, совместно с компанией «Рубикон -Инновация», создан и запатентован манипулятор «ГРАМАТ», которым заинтересовались российские и западные партнёры. Манипулятор –периферийное устройство для обеспечения роботизации процесса фрезерной обработки металла . Новый виток производства в НПП «Грань» начался два года назад. Провести ребрендинг и обновить сайт помог смоленский Центр «Мой бизнес» в рамках реализации нацпроекта «МСП и поддержка индивидуальной предпринимательской инициативы», а также региональных проектов. А в 2020 году компания приобрела первый в г. Смоленске, робот-манипулятор это «EROWA Robot Easy 250» производства Швейцария. Это позволило сформировать роботизированную ячейку с 3-х осевым фрезерным центром с ЧПУ и выйти на более высокий уровень в работе.
Станки приносят прибыль, только когда они производят продукцию. На аналогичных предприятиях Швейцарии и Германии, среднее время продуктивной работы станков, интегрированных в роботизированные комплексы 7 000 часов в год. На большинстве предприятий России этот показатель в 2, а иногда в 3 раза меньше. Анализ работы оборудования был проведен и в компании Грань. Регистрацию данных о работе машин, обеспечил программно-аппаратный комплекс компании АИС «Диспетчер» (г.Смоленск), который установлен на всем оборудование с ЧПУ. Характер производства на предприятии предполагает обработку мелкосерийных и единичных заказов, что сопряжено с большим количеством переналадок, и как следствие, постоянными простоями. Итоговый результат-3 300 м/ч в год. Такой разницей коллектив был разочарован. Отчеты показали большое количество нерегламентированных простоев, связанных с трудовой и технологической дисциплиной. Ряд организационных мероприятий, позволил увеличить продуктивное время работы машин на 20 — 25%, что безусловно интересно, но явно недостаточно для работы на уровне лидеров рынка.
Именно тогда пришло понимание, что единственной возможностью принципиально увеличить эффективное время оборудования, построить автоматизированное производство с максимальной гибкостью и масштабируемостью. Вектор задан.
Для внедрения автоматизации приняли простую структурированную модель, которая имеет прикладной опыт — это четыре основных шага: первый — стандартизация основных этапов подготовки производства; второй — организация всех стандартных этапов в простые и главное повторяемые процессы; третий — автоматизация простых, повторяемых процессов и четвёртый — это интеграция уже автоматизированных процедур в общую концепцию управления предприятием. Каждый последующий шаг был естественным продолжением предыдущего. В итоге это должно быть просто «как дышать». Робот получает задачу, оператор программирует работу оборудования. Деталь загружена в станок.
«Речь не идёт о замене роботом человека, — пояснил генеральный директор НПП «Грань» Денис Смирнов. – В итоге уходит низкоквалифицированный труд и появляются комфортные рабочие места с высоким уровнем эффективности ».
В итоге продуктивное время работы, на некоторых станках, повысилось до 5 500 часов, это уже время, близкое к средним параметрам европейских производств. Количество вынужденных простоев резко сократилось, а эффективность работы, стала выше.
Ещё одна проблема, с которой столкнулись на предприятии -значительное увеличение общего веса оснастки с установленной на нее заготовкой. Средний вес комплекта стал 25-80 кг. Оператор не может руками перемещать его в зону обработки. Нужно средство транспортировки. Проблему решили с помощью манипулятора. Было разработано собственное передвижное устройство транспортировки и перемещения палет с заготовкой, которое стало неотъемлемым компонентом внутренней логистики производственного процесса. Это передвижной манипулятор, позволяющий оператору, за счет бокового выноса более 1 метра, быстро и удобно перемещать тяжелые комплекты оснастки в зону обработки станка. Передвижной манипулятор – ноу хау, совместная разработка ООО «Рубикон-инновация» и ООО НПП «Грань». Опытный образец манипулятора стал неотъемлемой частью производственного процесса. А запатентованную модель представили на выставке в Москве. Смоленской разработкой заинтересовались в компании DMG MORI. Немецко-японский станкостроительный концерн по достоинству оценил возможности передвижного манипулятора. Тем более, что механизм можно применять не только для загрузки -выгрузки оборудования на производстве, но и в складской логистике перемещения грузов. Манипулятор уже готов к продажам. Этой моделью оптимизации производства интересуются и европейские партнёры. Выйти на внешний рынок смоленскому предприятию помогает региональный Центр поддержки экспорта.
«Высокие стандарты работы диктуют нам высокие требования к персоналу, — говорит Денис Смирнов? Гненральный директор НПП «Грани». – С проблемой кадров мы сталкиваемся все двадцать лет нашей деятельности. Присматриваем студентов из Брянского технологического института, из смоленского филиала МЭИ, к нам идут выпускники СмолАПО. Сейчас учебное заведение приобрело современный станок с ЧПУ , поэтому качество обучения безусловно повышается. Рынок требует профессиональных компетенций. Поэтому одно из основных требований к сотрудникам-ежегодное повышение квалификации. У нас небольшая компания , поэтому каждый специалист универсален и должен отвечать высоким стандартам».
В настоящее время компания «Грань» находится в начале пути по созданию MES цифровой исполнительной производственной системы.
Описаны бизнес-процессы. Совместно с компанией «Цифра» ведется разработка модуля контроля хода производства. Цель -получить прозрачность процессов, иметь возможность качественно планировать и управлять производственным заказом, сроками исполнения работ, иметь аналитику загрузки оборудования. Работа в этом направлении продолжается. По итогам этого года предприятие получило опыт внедрения роботизированного комплекса, определило стратегию автоматизации процессов. Компания ищет свой путь, пытается видеть себя в пяти- или семилетней перспективе, не боится инвестировать и смотрит в будущее только с позитивом.
